7 preguntas para construir la mejor solución de conectividad

7 preguntas para construir la mejor solución de conectividad

¿Cómo integrar el almacenador de datos más popular en el mundo industrial con el estándar de comunicaciones más usado en la industria?

Nos referimos al OSI Pi y a la tecnología OPC, respectivamente. Ambos, para poder integrarse requieren hablar el mismo idioma; es decir, ser compatibles a fin de lograr un entendimiento y conectividad efectivas.

Esto es posible gracias a un componente que incluye el OSI Pi dentro de su plataforma de software. Se trata del colector de datos. Estas tres palabras son las que hacen posible la conexión con cualquier fuente de datos OPC.

La fuente de datos OPC es el software que sirve para comunicarse con los equipos de control y convertir los datos en el protocolo OPC, para que luego otros softwares los puedan leer.

Por su parte, el colector de datos permite a PI lograr la magia de cualquier automatización: la conectividad con los sistemas de control industrial para poder capturar y almacenar los datos.

¿Cuáles son los sistemas que se pueden integrar con PI por medio de OPC?

  1. PLCs Allen Bradley
  2. PLCs Siemens
  3. PLCs Omron
  4. PLCs GE Fanuc
  5. PLCs Mitsubishi
  6. Medidores de Energía ION
  7. Sistemas de medición SEL
  8. DCS Foxboro
  9. DCS 800 XA
  10. DCS Delta V
  11. DCS Experion
  12. SQL, MySQL, Oracle
  13. Básculas.
  14. Lectoras de códigos de barras
  15. Computadores de Flujo
  16. Medidores de Gas
  17. Entre muchos otros

La mejor solución

Aparte del conocimiento y la experiencia acumuladas por Vester, donde conocemos y ejecutamos a diario este tipo de configuraciones, un aliado fundamental en la conectividad es “MatrikonOPC”, que incluye todo el portafolio de conectividad.

Matrikon tiene conectividad OPC con más de 100 dispositivos distintos en el mercado, facilitando así la posibilidad de tomar datos OPC de la red de equipo y llevarlos a la red donde está PI.

Si deseas conocer más en detalle cómo logramos que PI y OPC hablen el mismo idioma, te invitamos a descargar y leer nuestro ebook: ¿Cómo conectar Osisoft PI con fuentes de datos OPC?

Si tienes dudas, favor déjalas en los comentarios o envíanos un correo para asesorarte de manera directa y personalizada sobre las mejores soluciones del mercado en la industria de la automatización.

Así integramos Delta V con PI

Así integramos Delta V con PI

Uno es el sistema de control más popular en la industria del gas y petróleo. El otro es uno de los historiadores de procesos más populares en el mundo industrial.

De entrada, parecería que no tienen nada en común, pero los conocedores en la materia saben que ambos sistemas son los que cuentan con mayor compatibilidad.

Incluso, los mismos clientes lo reconocen. De la mayoría de consultas que recibimos, la más frecuente es: ¿Cómo hacemos para enviar datos de Delta V a PI?

En este blogpost, te revelaremos cuál es la clave para lograr una integración exitosa entre ambos.

Conectividad

No se trata de nada oscuro ni secreto sino de lo mismo que hemos reiterado hasta la saciedad en anteriores artículos: la conectividad.

PI necesita tener conectividad con los sistemas de control industrial para poder capturar y almacenar los datos.

Esto es posible gracias a que tanto Delta V como PI son compatibles con el estándar de comunicaciones OPC. El primero con su OPC Server (fuente de datos) y el segundo con su OPC Client (colector de datos).

Sin embargo, esto nos resuelve la interconectividad únicamente en un 80%. El porcentaje restante obedece no a un tema de software sino informático: la barrera de permisos de redes y privilegios de usuarios.

Ir a lo seguro

¿Por qué si son compatibles con OPC, no me funciona?, se preguntaría un integrador que nunca lo ha hecho antes y que puede demorarse meses encontrando la respuesta.

Solo si se va a la segura con los que saben y realizan, en promedio, 120 de estas integraciones al año, el asunto se simplifica.

Tal es el caso de Vester, donde ya tenemos la configuración documentada y disponemos de personal técnico que se encarga de ello a diario, ya sea de manera presencial o remota.

Con el apoyo de nuestro partner estrella en conectividad “MatrikonOPC”, utilizamos la herramienta OPC Tunneller para comunicar datos OPC a través de redes distintas.

Así, queda resuelto el misterio de conectividad y podemos tomar datos OPC de Emerson y llevarlos a la red de PI.

Si quieres conocer más información sobre este proceso de integración, te invitamos a descargar y leer nuestro ebook: La integración más solicitada de la industria: Delta V con PI

Lo que debes averiguar antes de integrar sistemas de control y SAP

Lo que debes averiguar antes de integrar sistemas de control y SAP

Es como tratar de poner de acuerdo a un científico con un humanista. Cada uno tiene su propia idioma, conocimiento y visión de las cosas.

Igual de antagónicos pueden parecer, en teoría, el oficio de informático y el de ingeniero en automatización.

El primero es un experto en SAP o cualquier otro ERP, mientras que el segundo sabe todo sobre SCADA, PLCs, DCS y demás sistemas de control industrial.

Sin embargo, ninguno de los conoce a profundidad el campo de especialidad de su contraparte.

Lo que podría parecer dos mundos irreconciliables logran encontrar puntos en común a través de una poderosa interrogante que planteamos a continuación.

La unión de dos mundos

¿Trabaja usted con base de datos? Esa es la pregunta del millón que puede allanar el camino hacia una integración exitosa entre sistemas de control industrial y SAP.

Ambos profesionales van a coincidir en que sí. Son precisamente las bases de datos las que unen la parte industrial y la informática.

Las bases de datos son sistemas de almacenamiento de datos que se utilizan en ambos mundos por igual y por ello están preparados tanto para integrarse con PLCs como con ERPs.

Esto se consigue mediante una base de datos intermedia que funcione como un intercambiador de información. Así, se logra integrar datos de procesos que se originan en los controladores de automatización –SQL- y llevarlos hacia un sistema ERP.

Menos tiempo y más precisión

Los PLC, por ejemplo, calculan todo lo referente a producción: cantidades producidas y desperdiciadas, así como las velocidades y tiempos. Por su parte, SAP sabe lo que, en teoría, debe producirse y cuándo.

A través de una integración automatizada se puede lograr que SAP arroje datos como el peso total de un lote, el tiempo de producción, entre otras estadísticas.

De lo contrario, los clientes deberían introducir, manualmente, los datos de producción en SAP, lo cual no solo es sumamente tedioso, sino también propenso a una infinidad de errores.

Con una integración entre los sistemas de control y los ERP se consigue, finalmente, administrar mejor el tiempo y eliminar los yerros humanos, dando como resultado una información más fiable y mejoras sustanciales en los procesos productivos.

Si quieres conocer más sobre estos dos mundos totalmente distintos pero interdependientes y cómo ponerlos de acuerdo para lograr integraciones exitosas, te invitamos a descargar nuestro ebook: La pregunta del millón para integrar sistemas de control y SAP

 

Las 5 claves del éxito y longevidad de Modbus

Las 5 claves del éxito y longevidad de Modbus

La experiencia sigue siendo una cualidad muy valorada en el mundo de las automatizaciones industriales. Para muestra, el protocolo de comunicación industrial Modbus que, pese a sumar cuatro décadas de existencia, continúa siendo de los consentidos por parte de los ingenieros nóveles y veteranos.

Desde su sencillez, hasta su capacidad de adaptación son algunos de los atributos que más valoran los expertos al optar por este protocolo, creado en 1979 por la empresa Modicon (hoy, una marca de Schneider Electric).

Fue el primero en diseñarse y se ideó como una interfase para comunicación multipunto, bajo un modelo de arquitectura maestro/esclavo.

Vemos las principales ventajas que demuestran que para Modbus 40 años no es nada.

 

Sencillez. Esto es lo primero y más importante. A pesar del paso de los años, guarda su esencia simple que lo hace fácil de entender, implementar y diagnosticar. Si bien esto también puede ser un defecto, pues hay funcionalidades que ya no cumple y los protocolos más modernos sí, no pierde esa sencillez inicial que lo caracteriza hasta la fecha.

 

Muy conocido. Es el protocolo sobre el que más se conoce en la industria. Existe amplia documentación, asesoría y entrenamientos disponibles. Inició como un protocolo defacto y al poco tiempo se convirtió en estándar tras haber sido adoptado por muchos fabricantes de equipos y sistemas. Actualmente, una gran variedad de marcas lo trabajan. Haz la prueba en Google y te darás cuenta de su nivel de popularidad.

 

Funcionalidades. No hay una sola industria que no utilice Modbus. Desde la energética, pasando por la domática y finalizando en la manufacturera. Miles de equipos de control (PLC, sensores, microcontroladores, entre otros) utilizan Modbus como su estándar de comunicación. Entre las funcionalidades que brinda, destacan las siguientes:

  • Transmisión de datos en tiempo real.
  • Transmisión de datos de Entradas y Salidas.
  • Lectura de variables análogas y Holding Registers.
  • Escrituras de Mandos.
  • Broadcast de funciones.

Adaptación. La estructura de este protocolo gira en torno a los mensajes y no a los equipos físicos o al medio de comunicación.   Esto significa que el mismo tipo de mensaje, que se usaba antes vía RS232, es el que usamos hoy vía TCP/IP, con la salvedad de que va insertado en la capa de aplicación del estándar OSI. En ello radica el secreto de la perdurabilidad de Modbus: a diferencia de otros protocolos, no está segmentado y ha desarrollado la capacidad de adaptación a las nuevas tecnologías de informática, manteniendo la sencillez de los mensajes de 1979.

 

Vigencia asegurada. No podemos decir que en los próximos años Modbus sufrirá cambios dramáticos en su operación y estructura. Si no lo ha hecho en cuatro décadas, difícilmente lo haga. Lo cierto es que eso no impedirá a que continúe siendo muy utilizado y uno de los preferidos, tanto entre los nostálgicos de la industria, como en las nuevas generaciones.

 

Aunque también tiene sus desventajas, como las limitaciones propias de una relación unilateral maestro/esclavo, así como su incapacidad para transportar la estampa de tiempo de los datos, son más las virtudes que los defectos de este protocolo que, sin duda, llegó para quedarse.

 

Si quieres conocer más sobre el origen, evolución, características y generalidades del protocolo de comunicación Modbus, te invitamos a descargar nuestro e-book: Modbus: el veterano y más consentido de los protocolos de comunicación. ¡Que disfrutes la lectura y el aprendizaje!

5 preguntas que debes hacerte antes de elegir tu protocolo

5 preguntas que debes hacerte antes de elegir tu protocolo

Hay decisiones que no se pueden tomar de la noche a la mañana. El elegir el mejor protocolo de comunicación que se adapte a tu industria y necesidades, es una de ellas.

Si fuera tan fácil como escoger al proveedor de mayor experiencia o al que distribuye la mejor marca, tal vez si podrías decidir antes del amanecer, pero al entrar otros factores en juego, lo más recomendable es tomarse las cosas con calma.

Al final, se trata de la interoperabilidad real entre los sistemas, sin lo cual no habría comunicación, ni proyecto, ni industria que funcione…

Antes de elegir el protocolo que necesitas, hazte las siguientes preguntas que te servirán de guía para tomar la mejor decisión y evitar inconvenientes futuros.

 

¿Tengo que trabajar con sistemas ya definidos o puedo elegirlos desde cero?

 

En el primero de los casos, debes preguntarte qué tipo de protocolos usan los equipos y si los conoces bien. Si la respuesta es afirmativa, no hay problema, te ahorras este paso. De lo contrario, no queda más que aprender e investigar sobre los sistemas de control, PLCs y demás equipamiento que ya viene incorporado a las máquinas para saber cómo utilizarlos en tu industria.

 

¿Qué funcionalidades necesito?

 

La funcionalidad no se trata de una característica del protocolo, sino de un requisito final del usuario; está ligada a lo que este quiere lograr. Entonces debes conocer tus funcionalidades y si es posible cumplirlas con lo que tienes; o bien, qué características necesita el protocolo para cumplirlas. Por ejemplo, hay clientes que requieren enviar datos a una nube por protocolo MQTT; otros, disponer de un registro de SOE (Sequence of Events) que permite, en caso de algún incidente, consultar los históricos de eventos y reconstruir exactamente qué paso en cada momento.

 

¿Es realmente integrable e interoperable mi proyecto?

Debes determinar si el equipo cumple con estándares para poder ser integrable o si, por el contrario, será siempre una caja negra aislada sin necesidad de comunicarse.  Saber de antemano si el equipo convivirá con equipos de otras marcas, si será necesario integrarlas y si vas a requerir una plataforma unificada de supervisión te ayudarán a averiguarlo.

 

¿Qué capacidades de comunicación necesito?

 

Esto te ayuda a saber qué cosas o características necesitas para una comunicación eficaz. ¿Es necesario transmitir estampa de tiempo de datos? ¿Es necesario que las comunicaciones sean asíncronas? ¿Es necesario trabajar con mensajes espontáneos? Estas son algunas subpreguntas que te puedan conducir a resolver la interrogante principal sobre las capacidades.

 

¿Qué categoría de protocolo escoger?

 

Muy fácil. Público o defacto; nunca propietario. Los dos primeros son 100% integrables, fácilmente accesibles y con suficiente información sobre su uso correcto. En cambio, al propietario es mejor huirle por no ser integrable, totalmente inflexible y dependiente de su fabricante original.

 

La otra pregunta con que podríamos finalizar este artículo debería estar relacionada al tipo específico de protocolo a utilizar –OPC, IEC 60870, IEC 61850, Modbus, etc., pero como en ese sentido no existen reglas generales, sino que la decisión está condicionada al tipo de industria, mejor dejamos que seas tú y tu integrador de confianza los que responden esta última interrogante.

 

Todo lo demás que necesites saber sobre este tema y los pasos para tomar la mejor decisión, lo puedes encontrar en la Guía para elegir los mejores protocolos industriales. Descárgala y entérate sobre los factores a tomar en cuenta para que todas las máquinas y sistemas en tu proyecto se entiendan a la perfección en su idioma nativo.