El pasaje hacia una conexión segura a la nube

El pasaje hacia una conexión segura a la nube

La llegada de la revolución 4.0 ha abierto infinitas oportunidades para las personas y los negocios.

Desde vehículos y juegos hasta los artefactos de uso doméstico… Hoy todo está en capacidad de ser conectado a la nube a través de lo que se denomina Internet de las Cosas (IoT).

Este es uno de los principales pilares de esta nueva revolución tecnológica que a la vez plantea serios desafíos en todos los ámbitos, incluyendo el de los sistemas industriales.

Muchos son los beneficios a los que el usuario industrial puede acceder si une sus sistemas de control de procesos con aplicaciones en la nube.

Pero no se trata de conectarlos a Internet y ya. Esto acarrearía múltiples riesgos que podrían poner en riesgo el proceso productivo, haciéndolo vulnerable a virus informáticos y diversas amenazas que abundan en la web.

Entonces, ¿cómo lograr hacerlo de una forma segura y eficiente?

Para eso existen los “gateways” o pasarelas que cumplen la misma función que en la vida real: pasar de un lado a otro.

Solo que, industrialmente hablando, lo que harán es enlazar de forma segura los datos de los equipos de control con la nube.

Un IoT Gateway funciona como un software o hardware que reúne todas las características de seguridad necesarias para ser colocado en una zona de red segura, tomar los datos de los sistemas de control y subirlos a la nube.

De esta manera el usuario podrá acceder a servicios de Big Data, Analytics, M2M, Machine Learning o IIoT, a fin de procesar sus datos productivos, sacar más provecho de la información procesada o tomar mejores decisiones.

En Vester Business utilizamos dos de las marcas de IoT Gateways más reconocidas del mercado para conseguir el objetivo de unir datos de planta con la nube: Vnodeautomation.com y Matrikonopc.com.

Así logramos garantizarle al cliente la seguridad y confianza de que sus datos se encuentran a salvo y listos para ser utilizados en aras de una mayor productividad en la operación.

Si deseas conocer más sobre cómo unimos los equipos de control de planta a las aplicaciones en la nube, te invitamos a descargar nuestro ebook y enterarte de las soluciones que brindamos para una conexión segura y confiable.

¿Para qué me sirve Excel en un proceso industrial?

¿Para qué me sirve Excel en un proceso industrial?

Si fueras contador o analista financiero, probablemente te serviría para hacer un presupuesto, cierres contables o proyecciones financieras.

Estas son solo tres de las muchas tareas que puedes realizar con una de las herramientas más versátiles y longevas del mundo informático: Excel.

Pero qué pasa si eres ajeno a esos campos y, más bien, te mueves en el mundo de la automatización industrial.

A simple viste parecería que las hojas de cálculo no son compatibles con sistemas como SCADAS, HMI, Dashboards, Historians, BI, entre otros.

Sin embargo, Excel, con todo y sus 30 años a cuestas, sigue estando vigente en un sector de innovación constante.

A continuación, veremos algunas de las aplicaciones del software en el ámbito industrial.

Sencillo y accesible

Como bien sabemos, Excel es un programa informático desarrollado y distribuido por Microsoft que nos permite ejecutar tareas contables y financieras a través de hojas de cálculo.

Si bien es cierto que en ningún lugar se menciona que sea para “tareas industriales”, muchos profesionales de la automatización lo usan como herramienta de análisis de datos personalizada.

Básicamente por dos razones muy simples: su sencillez, facilidad de uso y accesibilidad (disponible casi en todas las PC).

Además, la potencia de cálculos y de funciones que posee lo convierte en una excelente opción para organizar datos, generar gráficos, hacer reportes y analizar estadística.

Para ello primero debemos lograr que Excel entienda los protocolos de los equipos industriales, lo cual se logra instaurando en la aplicación un software o ADD-In para el desarrollo de nuevas funcionalidades.

Este tipo de ADD-IN convierte al Excel en un cliente OPC, dotándolo de la habilidad de leer datos de tiempo real (Data Access) o datos históricos (Historical Data Access), provenientes de los servidores OPC de planta.

Visualizar en tiempo real

Una vez superado el gap entre “lo informático” y “lo industrial”, el usuario estaría en capacidad de visualizar datos en celdas de Excel, en tiempo real y con actualización inmediata de los valores de proceso.

Esto le permitirá generar estadísticas, cálculos y reportes con datos 100% fiables provenientes del piso de planta.

Si deseas saber más sobre la relación entre Excel y los sistemas industriales y cómo en Vester hacemos que se entiendan y trabajen en conjunto, te invitamos a descargar nuestro e-book: Cómo visualizar datos industriales en una herramienta no industrial (Excel)

Para cualquier pregunta o comentario, puedes escribirnos a nuestro correo o agendar una sesión gratuita de 30 minutos.

7 preguntas para construir la mejor solución de conectividad

7 preguntas para construir la mejor solución de conectividad

¿Cómo integrar el almacenador de datos más popular en el mundo industrial con el estándar de comunicaciones más usado en la industria?

Nos referimos al OSI Pi y a la tecnología OPC, respectivamente. Ambos, para poder integrarse requieren hablar el mismo idioma; es decir, ser compatibles a fin de lograr un entendimiento y conectividad efectivas.

Esto es posible gracias a un componente que incluye el OSI Pi dentro de su plataforma de software. Se trata del colector de datos. Estas tres palabras son las que hacen posible la conexión con cualquier fuente de datos OPC.

La fuente de datos OPC es el software que sirve para comunicarse con los equipos de control y convertir los datos en el protocolo OPC, para que luego otros softwares los puedan leer.

Por su parte, el colector de datos permite a PI lograr la magia de cualquier automatización: la conectividad con los sistemas de control industrial para poder capturar y almacenar los datos.

¿Cuáles son los sistemas que se pueden integrar con PI por medio de OPC?

  1. PLCs Allen Bradley
  2. PLCs Siemens
  3. PLCs Omron
  4. PLCs GE Fanuc
  5. PLCs Mitsubishi
  6. Medidores de Energía ION
  7. Sistemas de medición SEL
  8. DCS Foxboro
  9. DCS 800 XA
  10. DCS Delta V
  11. DCS Experion
  12. SQL, MySQL, Oracle
  13. Básculas.
  14. Lectoras de códigos de barras
  15. Computadores de Flujo
  16. Medidores de Gas
  17. Entre muchos otros

La mejor solución

Aparte del conocimiento y la experiencia acumuladas por Vester, donde conocemos y ejecutamos a diario este tipo de configuraciones, un aliado fundamental en la conectividad es “MatrikonOPC”, que incluye todo el portafolio de conectividad.

Matrikon tiene conectividad OPC con más de 100 dispositivos distintos en el mercado, facilitando así la posibilidad de tomar datos OPC de la red de equipo y llevarlos a la red donde está PI.

Si deseas conocer más en detalle cómo logramos que PI y OPC hablen el mismo idioma, te invitamos a descargar y leer nuestro ebook: ¿Cómo conectar Osisoft PI con fuentes de datos OPC?

Si tienes dudas, favor déjalas en los comentarios o envíanos un correo para asesorarte de manera directa y personalizada sobre las mejores soluciones del mercado en la industria de la automatización.

Así integramos Delta V con PI

Así integramos Delta V con PI

Uno es el sistema de control más popular en la industria del gas y petróleo. El otro es uno de los historiadores de procesos más populares en el mundo industrial.

De entrada, parecería que no tienen nada en común, pero los conocedores en la materia saben que ambos sistemas son los que cuentan con mayor compatibilidad.

Incluso, los mismos clientes lo reconocen. De la mayoría de consultas que recibimos, la más frecuente es: ¿Cómo hacemos para enviar datos de Delta V a PI?

En este blogpost, te revelaremos cuál es la clave para lograr una integración exitosa entre ambos.

Conectividad

No se trata de nada oscuro ni secreto sino de lo mismo que hemos reiterado hasta la saciedad en anteriores artículos: la conectividad.

PI necesita tener conectividad con los sistemas de control industrial para poder capturar y almacenar los datos.

Esto es posible gracias a que tanto Delta V como PI son compatibles con el estándar de comunicaciones OPC. El primero con su OPC Server (fuente de datos) y el segundo con su OPC Client (colector de datos).

Sin embargo, esto nos resuelve la interconectividad únicamente en un 80%. El porcentaje restante obedece no a un tema de software sino informático: la barrera de permisos de redes y privilegios de usuarios.

Ir a lo seguro

¿Por qué si son compatibles con OPC, no me funciona?, se preguntaría un integrador que nunca lo ha hecho antes y que puede demorarse meses encontrando la respuesta.

Solo si se va a la segura con los que saben y realizan, en promedio, 120 de estas integraciones al año, el asunto se simplifica.

Tal es el caso de Vester, donde ya tenemos la configuración documentada y disponemos de personal técnico que se encarga de ello a diario, ya sea de manera presencial o remota.

Con el apoyo de nuestro partner estrella en conectividad “MatrikonOPC”, utilizamos la herramienta OPC Tunneller para comunicar datos OPC a través de redes distintas.

Así, queda resuelto el misterio de conectividad y podemos tomar datos OPC de Emerson y llevarlos a la red de PI.

Si quieres conocer más información sobre este proceso de integración, te invitamos a descargar y leer nuestro ebook: La integración más solicitada de la industria: Delta V con PI

Lo que debes averiguar antes de integrar sistemas de control y SAP

Lo que debes averiguar antes de integrar sistemas de control y SAP

Es como tratar de poner de acuerdo a un científico con un humanista. Cada uno tiene su propia idioma, conocimiento y visión de las cosas.

Igual de antagónicos pueden parecer, en teoría, el oficio de informático y el de ingeniero en automatización.

El primero es un experto en SAP o cualquier otro ERP, mientras que el segundo sabe todo sobre SCADA, PLCs, DCS y demás sistemas de control industrial.

Sin embargo, ninguno de los conoce a profundidad el campo de especialidad de su contraparte.

Lo que podría parecer dos mundos irreconciliables logran encontrar puntos en común a través de una poderosa interrogante que planteamos a continuación.

La unión de dos mundos

¿Trabaja usted con base de datos? Esa es la pregunta del millón que puede allanar el camino hacia una integración exitosa entre sistemas de control industrial y SAP.

Ambos profesionales van a coincidir en que sí. Son precisamente las bases de datos las que unen la parte industrial y la informática.

Las bases de datos son sistemas de almacenamiento de datos que se utilizan en ambos mundos por igual y por ello están preparados tanto para integrarse con PLCs como con ERPs.

Esto se consigue mediante una base de datos intermedia que funcione como un intercambiador de información. Así, se logra integrar datos de procesos que se originan en los controladores de automatización –SQL- y llevarlos hacia un sistema ERP.

Menos tiempo y más precisión

Los PLC, por ejemplo, calculan todo lo referente a producción: cantidades producidas y desperdiciadas, así como las velocidades y tiempos. Por su parte, SAP sabe lo que, en teoría, debe producirse y cuándo.

A través de una integración automatizada se puede lograr que SAP arroje datos como el peso total de un lote, el tiempo de producción, entre otras estadísticas.

De lo contrario, los clientes deberían introducir, manualmente, los datos de producción en SAP, lo cual no solo es sumamente tedioso, sino también propenso a una infinidad de errores.

Con una integración entre los sistemas de control y los ERP se consigue, finalmente, administrar mejor el tiempo y eliminar los yerros humanos, dando como resultado una información más fiable y mejoras sustanciales en los procesos productivos.

Si quieres conocer más sobre estos dos mundos totalmente distintos pero interdependientes y cómo ponerlos de acuerdo para lograr integraciones exitosas, te invitamos a descargar nuestro ebook: La pregunta del millón para integrar sistemas de control y SAP

 

Las 5 claves del éxito y longevidad de Modbus

Las 5 claves del éxito y longevidad de Modbus

La experiencia sigue siendo una cualidad muy valorada en el mundo de las automatizaciones industriales. Para muestra, el protocolo de comunicación industrial Modbus que, pese a sumar cuatro décadas de existencia, continúa siendo de los consentidos por parte de los ingenieros nóveles y veteranos.

Desde su sencillez, hasta su capacidad de adaptación son algunos de los atributos que más valoran los expertos al optar por este protocolo, creado en 1979 por la empresa Modicon (hoy, una marca de Schneider Electric).

Fue el primero en diseñarse y se ideó como una interfase para comunicación multipunto, bajo un modelo de arquitectura maestro/esclavo.

Vemos las principales ventajas que demuestran que para Modbus 40 años no es nada.

 

Sencillez. Esto es lo primero y más importante. A pesar del paso de los años, guarda su esencia simple que lo hace fácil de entender, implementar y diagnosticar. Si bien esto también puede ser un defecto, pues hay funcionalidades que ya no cumple y los protocolos más modernos sí, no pierde esa sencillez inicial que lo caracteriza hasta la fecha.

 

Muy conocido. Es el protocolo sobre el que más se conoce en la industria. Existe amplia documentación, asesoría y entrenamientos disponibles. Inició como un protocolo defacto y al poco tiempo se convirtió en estándar tras haber sido adoptado por muchos fabricantes de equipos y sistemas. Actualmente, una gran variedad de marcas lo trabajan. Haz la prueba en Google y te darás cuenta de su nivel de popularidad.

 

Funcionalidades. No hay una sola industria que no utilice Modbus. Desde la energética, pasando por la domática y finalizando en la manufacturera. Miles de equipos de control (PLC, sensores, microcontroladores, entre otros) utilizan Modbus como su estándar de comunicación. Entre las funcionalidades que brinda, destacan las siguientes:

  • Transmisión de datos en tiempo real.
  • Transmisión de datos de Entradas y Salidas.
  • Lectura de variables análogas y Holding Registers.
  • Escrituras de Mandos.
  • Broadcast de funciones.

Adaptación. La estructura de este protocolo gira en torno a los mensajes y no a los equipos físicos o al medio de comunicación.   Esto significa que el mismo tipo de mensaje, que se usaba antes vía RS232, es el que usamos hoy vía TCP/IP, con la salvedad de que va insertado en la capa de aplicación del estándar OSI. En ello radica el secreto de la perdurabilidad de Modbus: a diferencia de otros protocolos, no está segmentado y ha desarrollado la capacidad de adaptación a las nuevas tecnologías de informática, manteniendo la sencillez de los mensajes de 1979.

 

Vigencia asegurada. No podemos decir que en los próximos años Modbus sufrirá cambios dramáticos en su operación y estructura. Si no lo ha hecho en cuatro décadas, difícilmente lo haga. Lo cierto es que eso no impedirá a que continúe siendo muy utilizado y uno de los preferidos, tanto entre los nostálgicos de la industria, como en las nuevas generaciones.

 

Aunque también tiene sus desventajas, como las limitaciones propias de una relación unilateral maestro/esclavo, así como su incapacidad para transportar la estampa de tiempo de los datos, son más las virtudes que los defectos de este protocolo que, sin duda, llegó para quedarse.

 

Si quieres conocer más sobre el origen, evolución, características y generalidades del protocolo de comunicación Modbus, te invitamos a descargar nuestro e-book: Modbus: el veterano y más consentido de los protocolos de comunicación. ¡Que disfrutes la lectura y el aprendizaje!